5Sによる生産効率向上に関しては「整理・整頓により物を探す時間が無くなる」ことを強調する説明が一般的に多いですが、社員の自律まで出来てきた際の生産効率向上はこれだけではありません。
　・情報伝達が確実に行われ、伝達忘れによるミスが減る
　・機械点検が確実に行われ、不具合対応が早期に行われる
　・一度決めた不良対策が継続的に行われる
　・部下への信頼感が増し、任せられる業務が増える
　・各種業務の抜け・漏れが減り、リカバリー業務が減る
など、様々な面において仕事の効率は高くなります。

品質不良とは「バラツキが規定の範囲を超える」ことで発生します。バラツキの要素は4M（人、設備、材料、作業方法）です。
朝のラジオ体操一つ取っても、手を抜く事無く行うかどうかで4Mの「人（その日の体の調子）」は変わります。そのほか機械の準備、製造の作業、検査、設備点検、どれを考えても決まり通りにきちんと行われることでばらつきは抑えられ、製品の品質は高い状態で安定します。

これは安全性の向上と同時に「事故の減少」とも言えます。
上記品質の不良と同じように、職場で発生する事故の多くは決まりを守ることが徹底されないことが原因です。忙しいから、あるいは問題無いと思って決まりを破る行動をしている結果、ある日事故は起きます。
常に決まりを守って行動することで、こうした事故は減少します。同時に危険に気付いたときに「まあいいか」と思わず、周囲との情報共有や注意喚起がされやすくなります。そこから安全性を高めるための改善につながります

これは一般的には「清掃により職場が綺麗になる」という面が説明されますが、少し違った角度で説明すると、物理的な環境だけでなく心理的な環境＝社員の働きやすさ、が向上します。
直接的な5Sの効果である整頓が行われていると、設備・工具・資材は常にあるべきところに配置・保管されます。また決まりとして定められたことが常にやってある状態が維持されるので、社内のトラブルや情報伝達不足が減ってきます。全員が決まりを守ることで余計な労力やストレスが減り、各自にとって仕事はしやすいものになり、働きやすさが向上します。

社員一人一人の自律が製造業において重要な理由は主に以下の2点にあると考えます。

①品質に影響を与える
これは5Sの効果の部分で記載したとおりです。

②標準化につながる
もう一つは標準化です。製造業は使用する工具、機械、作業方法を「形」として定め、この「形」を改善することで生産性を高めていきます。誰が担当しても同じ品質が出せるように、決められた工具・機械を使い、決められた作業方法を行うことが基本です。これが作業の標準化です。

しかし中小製造業の現場ではこの基本が守られず、作業者個人にとって都合の良いやり方がされていることが往々にしてあります。一人一人のやり方が異なる「形が無い」状態では、会社として生産効率を高めるための改善を考えても、現場でそれが守られません。
全員が決められた作業方法を守るようになってはじめて、作業の標準化が可能になります。

この記事を読んでいる方は「自社の5Sに課題感がある」あるいは「これから5S活動に取り組む」のどちらかかと思います。

前述した通り、5Sの効果を本当に得たいと思えば整理・整頓・清掃を超えて社員の自律まで実現する必要があります。
ではどうすれば良いのでしょうか？

まず5Sの活動と自律がどう結びつくのかですが、5S活動は自律の経験を積み重ねる活動です。
結局のところ自主的に決まりを守るようになるためには、決まりを守る経験を積み重ねることが一番です。

加えて清潔・躾は人材育成だという観点に立てば、人材育成において有効とされる手法が一定の効果があると考えられます。どんな職場でも有効な絶対の方法は恐らくありませんが、可能性を高めると考えられるポイントを記載します。

5Sの4：清潔（3Sの維持）を行う

目的を共有する

上司が言動を一致させる

５．終わりに

[1]弊社で『自律』という言葉にしているのは、以前に5Sが定着している企業で支援をさせて頂いた際に、5Sを含めた職場改善を担当されていたベテランの方から「5Sの目的は自律」と聞き、この言葉が一番しっくり来たためです。